Шлакобетоны по виду крупного заполнителя можно разделить на бетоны из топливных и доменных шлаков; в качестве мелких заполнителей могут быть использованы измельченные шлаки или обычные пески.
Для приготовления шлакобетонов могут применяться цементы любых сортов, смешанные вяжущие и известково-силикатные вяжущие.
Дозировка материалов и некоторые рекомендации по изготовлению шлакобетонов приведены в § 5-5 и 5-6.
Значительные преимущества имеют шлакобетоны с измельченным металлургическим шлаком по показателям прочности изделий и малым расходам цемента при автоклавной обработке. По электропрогреву, к сожалению, до последнего времени нет большого практического опыта применительно к шлакобето-нам.
Некоторые авторы доказывают целесообразность приготовления шлакобетонной смеси на бегунах, ссылаясь на то, что при этом происходит обогащение шлака. Одним из преимуществ обра'ботки шлакобетонной смеси на бегунах является активация шлаков при их измельчении; на этом свойстве основано изготовление пробужденных бетонов. Получаемое при бегунном способе увеличение прочности шлакобетона бывает, по существу, излишним в малонапряженных стеновых конструкциях, толщина которых определяется в большинстве случаев не статическими, а теплотехническими условиями.
Интересные результаты были получены по данным [Л. 64] при сравнении прочности образцов бетона, полученного из шлаков Ена-киевского завода, измельченных на шаровой мельнице до тонкости помола цемента, подвергнутых тепловлажностнои обработке в пропарочных камерах, в автоклаве и хранимых во влажных опилках. Образцы бетона приготовлялись из молотого шлака — от 65 до 93%, извести-пушонки — от 5 до 25 % и гипса сырого тонкомолотого —от 2 до 10%; шлакобетонная смесь для части образцов обрабатывалась 4 мин на бегунах, а для остальных перемешивалась в растворомешалке. Кубики размером 7,07x7,07X7,07 см изготовлялись трамбованием, немедленно освобождались из форм и выдерживались до пропарки 12 ч на воздухе при нормальной температуре. Часть кубиков пропаривалась в автоклаве при давлении 8 ат по режиму: подъем давления—4 ч, выдержка — 8 ч; часть кубиков — в пропарочных камерах при температуре 90° С по режиму: подъем температуры — 5 ч, пропарка — 16 ч, остывание до 40° С — 2 ч и часть кубиков хранилась во влажных опилках в лаборатории.
Кубики, подвергавшиеся тепловой обработке, испытывались на сжатие через 48 ч, а кубики естественного твердения — через 28 дней после изготовления. Результаты испытания образцов приведены в табл. 5-41. Данные табл. 5-41 указывают на эффективность тепловой обработки шлакобетона в пропарочных камерах и особенно автоклавах по сравнению с естественным твердением во влажных опилках в течение 28 дней.
Наши координаты:
Адрес: 111558, г. Москва, Зеленый просп., 91
Тел/факс: +7(095)301-50-57
admin@nevadom.ru